在为航空航天齿轮和轴承部件提供热处理时，制造商通常有三种热处理选择:在油中加压淬火的连续流常压炉，或在油中淬火（或高压气体，如真空中）的真空炉和常压炉中分批热处理。这三种技术在与几何变形、环境影响和安全问题相关的优缺点方面各不相同。
单件流（SPF）真空热处理炉能够为单件提供高压轮廓气体淬火或“4D淬火”（4DQ），提供连续流热处理，具有低几何变形、环境影响和个人安全问题。该系统具有在批量式工作单元中操作的灵活性，或者它可以被放大并插入连续工作单元中，在没有人为干扰的情况下操作。4DQ技术等于油淬火的速度，冷却气体喷嘴轮廓可以根据实际零件几何形状进行优化。通过控制零件旋转时冷却气体喷射的方向，制造商现在能够控制零件冷却的快慢，从而提供更好的淬火效果。随着均匀性的提高，现在可以在4DQ系统中加工更大的先前压制淬火的零件。
SPF真空热处理系统将以相同的方式、相同的位置、相同的时间逐一对每个零件进行热处理和淬火。所有组件都采用相同的工艺参数，为整个零件系列提供一致的高质量结果。通过SPF真空热处理，航空齿轮和轴承制造商可以安全、环保地输出相同加工和统一的部件，同时减少其热处理部件的几何变形。本文还将总结五年来与4DQ真空热处理SPF相关的研究。
1导言
航空航天工作…你能说什么…嗯，关于这个话题你可以说很多。符合航空航天工业制定的严格标准的制造商会说:“这很有挑战性。”航空航天应用的需求每天都在拓展材料科学的边界，同时它们寻求在尽可能轻的重量下最大限度地提高效率。这些严格的标准成本也很高，并导致制造商在制造过程的任何领域寻求节约成本的机会。
航天飞行器旨在对抗自然界最无情的力量之一:重力。同样地，车辆被设计和制造成克服这些力，以促进将人和/或材料迅速运输到地球上可到达和不可到达的地方。这意味着航空航天部件有一个共同的利益:越轻越好。但是你怎么去那里呢？重量轻但强度高的部件与机械性能之间一直存在矛盾。此外，这些部件必须在地球上一些最恶劣的工作环境中保持这种强度。
人们不断开发材料，通过在减轻重量的同时提高强度来满足这些严格的要求。然而，随着材料的进步，热处理行业的能力几乎停滞不前。
你会问为什么？原因有很多，但其中一个特别与历史上材料是围绕“标准”热处理技术设计的这一事实有关。这是违反直觉的。如果你看看整个制造链，有无数的努力来提高质量，制造时间和机械性能。这些改进是通过制造商投入时间和资源来逐步（有时是大幅）改进供应链中的各个环节而实现的。然而，热处理现在终于有了转机，正在赶上其他制造业的进步。这种热处理的进步来自一个不太可能的，或者我应该说意想不到的来源:淬火室。