众所周知，加工厂需要高度的可靠性来实现最大的可用性并减少计划外事件。然而，并非每个人一开始都会将提高可靠性与增强可持续性联系起来。
可靠性差和停机时间过长会以多种方式对可持续性产生负面影响。不按要求操作的设备（如减压阀或隔离阀）可能会排放到大气中，直接降低可持续性。这些排放可能导致产品损失和其他废物，也会影响可持续性。
其他设备故障可能会导致停机，这也会对可持续性产生负面影响。对于批处理过程，整个生产过程可能会丢失；必须消耗能量和其他资源来更换批次和处理废物。这对于处理时间长和价值非常高的批次来说尤其成问题，因为生命科学行业经常出现这种情况。
可靠性差还会影响连续流程，导致生产损失、能源浪费和原材料过度使用，以及需要重新加工资源以升级或更换产品。
在这两种情况下，重新启动甚至需要更多的能量，因为批处理和连续过程都设计为在没有中断时以最高效率运行。其中一些故障可能导致需要对设备或生产单元进行维护，消耗更多的能源和资源，并增加工厂的碳足迹。
幸运的是，有办法解决这些和其他相关问题。最根本的是，在生产系统的每个部分选择测量和最终控制设备时，可以将产品可靠性作为一个关键考虑因素。这对于阀门尤其重要，因为这些阀门经常暴露于过程介质和元件中，并且通常包含多个活动部件。
随着新工厂的设计或现有设施的升级，考虑使用智能仪器和阀门等提高可靠性的设备至关重要。阀门自动化和监控方面的技术进步可以提供促进预测性或预防性维护所需的信息。当应用于关键流程和关键设备时，这些类型的进步可以减少计划外停机时间。
添加或升级现场设备通常需要从每个设备到自动化系统的额外布线，这通常非常昂贵和耗时，并且可能需要停机。这些问题可以通过两种方式解决。
许多现场设备现在都有无线版本，不再需要现场布线。当需要布线时，它通常可以连接到现场安装的灵活I/O，因此不需要到控制室自动化系统的本地布线。
最后，所有现场设备都应得到正确维护，以确保最长的正常运行时间。许多加工厂在员工减少的情况下运行，因此现场设备维护可能需要与服务提供商（通常是供应商）合作，服务提供商最好在全球范围内全天候提供服务。理想情况下，该供应商将向工厂人员提供建议，并根据需要提供现场协助。虚拟现实的新进展可以将服务提供商专家与加工厂人员联系起来，这在短时间内访问某些地点可能具有挑战性的情况下尤其有用。一些供应商可以通过专家团队远程监控现场设备，进一步增加价值。
随着更多的现场设备被数字化，以及现有数字现场设备的更新型号变得更加智能，这些解决方案将变得无处不在。这些设备将利用更强大的有线和无线网络技术，实现内部和基于云的连接。这种改进的连接性将降低数据存储成本，并使远程访问更加方便和安全。这些进步将提高可靠性和正常运行时间，进而提高可持续性。